JMFILTEC fournit des composants de support et des équipements associés pour les membranes céramiques et les générateurs de bulles ultrafines. Veuillez vous renseigner pour plus de détails.
Profil de l'entreprise
JMFILTEC est une entreprise nationale de haute technologie dédiée à la recherche, au développement et à la production de membranes en carbure de silicium pur de haute qualité avec des droits de propriété intellectuelle entièrement exclusifs. Le brevet d'invention de la membrane en carbure de silicium pur a été déposé en 2013 et autorisé en 2016.
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Mélangeur à haute efficacitéLes mélangeurs efficaces sont principalement utilisés pour mélanger soigneusement différentes substances afin d'obtenir un état uniforme.Plus
Pourquoi nous choisir
Notre usine
JMFILTEC est une entreprise nationale de haute technologie dédiée à la recherche, au développement et à la production de membranes en carbure de silicium pur de haute qualité avec des droits de propriété intellectuelle entièrement exclusifs. Le brevet d'invention de la membrane en carbure de silicium pur a été déposé en 2013 et autorisé en 2016.
R&D
En tant qu'entreprise de partage qui donne la priorité à la promotion de la technologie d'application de membranes en carbure de silicium en Chine, JMFILTEC a non seulement créé un centre de R&D pour la préparation et la technologie d'application de membranes en carbure de silicium, mais possède également l'équipement de production avancé pour la préparation de matériaux composites de carbone à ultra haute température en Chine. Chine orientale. Nous collaborons également avec des universités telles que l'Institut de recherche sur le silicium de Shanghai de l'Académie chinoise des sciences et l'Université du Zhejiang pour fournir des services de développement de matériaux membranaires et de technologies d'application.
Applications
Les produits de notre société ont été appliqués avec succès dans la purification de l'eau potable de haut niveau, le prétraitement du dessalement de l'eau de mer, la séparation et la récupération de matériaux spéciaux, le traitement en profondeur et la réutilisation des eaux usées et des eaux usées, ainsi que d'autres scénarios d'application.
Notre service
Grâce à son flux élevé, sa haute résistance à la corrosion, son nettoyage facile et sa longue durée de vie, nous avons gagné la reconnaissance des clients et du marché.
Le mélangeur intensif à haute efficacité est principalement utilisé pour le mélange uniforme de matériaux en poudre secs ou humides dans l'industrie pharmaceutique, et il n'y a pas de dissolution, de volatilisation ou de détérioration des matériaux dans le processus de mélange. Il convient également au mélange de différents matériaux principaux et auxiliaires dans les secteurs chimiques, alimentaires et autres secteurs industriels. Il convient au mélange de semi-solides. Le mélangeur puissant et à haut rendement est un cadre intégral avec une structure solide et un fonctionnement stable. L'agitateur et le contact avec les matériaux sont tous en acier inoxydable, qui présente une bonne résistance à la corrosion et conserve la qualité et la propreté des matériaux sans décoloration. Le mécanisme de transmission du mélangeur puissant et à haut rendement adopte un engrenage à vis sans fin et une transmission directe à vis sans fin. Le mélangeur à haute efficacité et puissant n'émet aucun bruit excessif lors de l'utilisation et dispose de suffisamment de stockage d'huile, ce qui permet d'obtenir une bonne lubrification.
Avantages du mélangeur haute efficacité
Mélange très efficace
Tous les mélangeurs statiques, tant pour les tuyaux que pour les canaux, ont été soigneusement conçus pour fournir un mélange très efficace. Notre gamme de produits comprend les conceptions les plus efficaces actuellement disponibles, testées de manière indépendante, en termes de plus haut degré de mélange dans les plus brefs délais et avec la plus faible consommation d'énergie (chute de pression).
Économies de produits chimiques
Un mélange efficace et une qualité élevée du mélange réduisent la consommation de produits chimiques dosés en éliminant le besoin de surdosage pour compenser un mauvais mélange.
Faible consommation d'énergie
Un mélange très efficace se traduit par une faible consommation d'énergie - faible perte de charge dans les tuyaux ou faible perte de charge dans les canaux. Les mélangeurs statiques sont invariablement installés dans les systèmes existants sans réduire la capacité des pompes existantes et, dans la plupart des cas, peuvent être installés sur des systèmes à écoulement gravitationnel. Les mélangeurs de boues statiques réduiront généralement la consommation d'énergie de 90 % par rapport aux mélangeurs dynamiques dans des réservoirs agités.
Aucune pièce mobile pour un fonctionnement sans entretien
Contrairement aux mélangeurs dynamiques, les mélangeurs de boues statiques ne comportent aucune pièce mobile et ne nécessitent pratiquement aucun entretien.
Aucune force motrice directe requise
L'énergie nécessaire au mélange est extraite efficacement sous forme de chute de pression du fluide circulant à travers les éléments. Aucun moteur électrique ni équipement associé n’est requis.
Pas besoin de réservoirs dans la plupart des cas
La plupart des objectifs de mélange peuvent être atteints en ligne dans des canalisations ou des canaux sans nécessiter de réservoirs supplémentaires. Les courts-circuits, généralement associés aux réservoirs, sont évités.
Le mélangeur à haut rendement se compose de quatre parties :Un tuyau en forme de T, une plaque de répartition du débit d'entrée, un tube de guidage du débit en acier inoxydable et une plaque de répartition du débit de sortie. Le tuyau en forme de T est le corps principal du mélangeur et est utilisé pour connecter le tube d'injection de polymère au tube d'injection d'eau. La plaque de répartition du débit d'entrée et le tube de guidage du débit en acier inoxydable sont fixes. L'eau est injectée dans le tube en acier inoxydable et les polymères sont remplis autour du tube.
Lorsque le diamètre du tuyau en cuivre est inférieur à 7 mm, la solution de polymère avec une concentration de 1 750 mg/l sera soumise à une forte dégradation mécanique et la viscosité apparente sera considérablement réduite.
La plaque de répartition du débit de sortie, qui a un diamètre plus grand que celui de la plaque de répartition du débit d'entrée, est l'endroit où la solution de polymère et l'eau se rencontrent. Plus le diamètre du tube de cuivre est petit, plus l'effet de cisaillement sur la solution polymère est fort. Par des expériences physiques, nous avons identifié que lorsque le diamètre intérieur du tube de cuivre était de 5,8 mm, l'influence sur la viscosité de cisaillement du polymère serait minimisée. Nous avons donc conçu un modèle de tube de guidage d'écoulement en cuivre à 86- trous.
Le diamètre intérieur du tube est de 115 mm et l'entrée de gauche est une plaque de répartition du débit d'une épaisseur de 10 mm et d'un diamètre intérieur de 7 mm. La plaque est utilisée pour maintenir fixes les 92 tubes de cuivre guidant le flux uniformément répartis (130 mm de long et avec un diamètre intérieur de 5,8 mm). La plaque de répartition du débit de sortie reliée au tube de droite a un diamètre intérieur de 8,6 mm et une épaisseur de 10 mm.
Paramètres pour évaluer l’efficacité d’un mélangeur
Qualité du mélange
En raison de la viscosité élevée des deux composants, le mélange ne se produit pas par turbulence, mais ne peut être obtenu qu'en séparant, cisaillant et recombinant plusieurs fois les composants à mélanger. La qualité du mélange est souvent exprimée en termes de COV (Coefficient de Variation), qui est une variable purement stochastique et définie comme l'écart type de la distribution des concentrations divisé par sa valeur moyenne. Ainsi, plus la valeur CoV est faible, meilleure est la qualité du mélange. Dans le cas d'un flux laminaire, le CoV pouvant être atteint par un mélangeur donné dépend uniquement de la rhéologie du matériau à mélanger, du type de mélangeur et du nombre d'éléments de mélange, mais est indépendant des conditions opératoires.
Perte de pression
La perte de charge dans le mélangeur - ou du point de vue de l'utilisateur, la force nécessaire pour évacuer le matériau - est une caractéristique clé puisque cette force doit être appliquée par un utilisateur ou un dispositif de décharge. Si la force de refoulement est déjà spécifiée (par exemple par une pompe ou un distributeur électrique), le débit volumétrique maximal réalisable est limité par la perte de charge dans le mélangeur.
Volume de déchets
Le volume de déchets est le matériau restant dans le mélangeur qui doit être éliminé après application. Étant donné que ces matériaux sont souvent coûteux et/ou dangereux pour l’environnement, minimiser le volume des déchets permet d’économiser de l’argent et contribue à protéger l’environnement.
Taux de déformation par cisaillement
Le taux de cisaillement est utilisé en rhéologie comme mesure de la contrainte mécanique agissant sur un fluide. Connaître le taux de cisaillement moyen S dans un mélangeur est important pour plusieurs raisons. D'une part, pour les matériaux fluidifiants, des taux de cisaillement élevés entraînent des pertes de charge plus faibles dans le mélangeur, facilitant ainsi le processus de mélange. D’un autre côté, un cisaillement excessif peut endommager les matériaux sensibles et avoir un effet négatif sur les réactions de durcissement.
Comportement du temps de séjour
Les mélangeurs statiques sont généralement conçus pour un mélange radial efficace, c'est-à-dire pour compenser les différences de concentration radiales. Cette propriété peut être évaluée à l’aide des caractéristiques mentionnées ci-dessus pour la qualité du mélange. Des fluctuations du rapport de mélange peuvent survenir dans certaines applications, notamment lors de l'utilisation de systèmes de distribution mobiles. Le mélangeur doit donc également avoir une bonne capacité de mélange axial afin de compenser ces problèmes. Ceci est obtenu grâce à des mélangeurs qui possèdent une large distribution de temps de séjour, ce qui signifie que certains éléments fluides s'écoulent rapidement à travers le mélangeur tandis que d'autres mettent plus de temps. Une implication de ceci est que le composant qui entre plus tard dans le mélangeur peut encore rattraper les autres composants se déplaçant plus lentement, équilibrant finalement le rapport de mélange à la sortie du mélangeur.
À prendre en compte dans la sélection du meilleur mélangeur industriel
Le mélangeur que vous choisissez dépend du type de processus de mélange que vous souhaitez réaliser : qu'il s'agisse de mélanger, d'émulsifier, d'homogénéiser ou de mélanger à haut cisaillement.
Le mélange vise à obtenir une composition et une consistance uniformes dans un lot, tandis que l'émulsification implique le mélange de deux liquides non miscibles (tels que l'huile et l'eau) pour créer une dispersion stable qui nécessite généralement des forces de cisaillement élevées.
Cependant, vous n’aurez peut-être besoin d’aucun de ces processus et aurez besoin d’un mélangeur industriel qui homogénéise. L'homogénéisation crée un mélange uniformément réparti et permet d'obtenir des émulsions encore plus fines. L’homogénéisation est souvent utilisée dans les industries pharmaceutiques ou cosmétiques où la consistance et la texture sont essentielles.
Comme mentionné ci-dessus, vous pouvez avoir des besoins différents en matière de mixage, ce qui peut affecter le type de mixeur que vous choisissez.
Par exemple, vous devez déterminer comment le mélangeur interagira avec un récipient. Que vous mélangez dans des fûts fermés, des réservoirs ouverts ou de petits lots sur paillasse, cela affectera grandement votre sélection. Les mélangeurs peuvent être montés sur un réservoir ou un récipient ou rester autonomes avec un support de mélangeur.
De plus, le type de mélangeur que vous choisissez dépend également de la viscosité du matériau et de la vitesse de mélange. Ces éléments dictent l’efficience et l’efficacité du processus de mélange et veillent à ce que le produit final réponde aux spécifications souhaitées en termes d’homogénéité, de texture et de consistance.
Lors du mélange de matériaux, particulièrement corrosifs, abrasifs ou présentant des propriétés chimiques spécifiques, il est nécessaire de sélectionner un mélangeur capable de gérer votre opération - sans contaminer ni endommager le produit.
En règle générale, les mélangeurs sont créés à partir de l'un des trois matériaux suivants :
Acier inoxydable : très résistant à la corrosion et à la contamination, ce qui le rend idéal pour les produits alimentaires, pharmaceutiques et chimiques.
Acier au carbone – économique et solide, adapté aux applications où la corrosion n'est pas un problème.
Alliages spéciaux – pour les matériaux hautement corrosifs ou abrasifs où les alliages peuvent offrir une durabilité supérieure.
Trouver l'équipement pour votre projet nécessite que vous disposiez de la bonne taille et de la bonne capacité du mélangeur et du moteur du mélangeur industriel. Cela peut être déterminé en évaluant vos besoins de production actuels et futurs.
Malheureusement, cette évaluation devra être précise et exacte, sinon vous rencontrerez des inefficacités. Une surestimation peut conduire à une utilisation inefficace des ressources, tandis qu'une sous-estimation peut limiter l'évolutivité de votre production.
Le dimensionnement approprié d’un mélangeur dépend grandement des ingrédients et du processus de mélange. Il est extrêmement important de dimensionner correctement un mélangeur.
Même si cela peut paraître évident, il est extrêmement important de prendre en compte la puissance et l’efficacité de votre mixeur.
Vous souhaiterez peut-être envisager un mixeur qui minimise la consommation d’énergie tout en atteignant vos objectifs. D’un autre côté, vous souhaiterez peut-être un mélangeur haute puissance qui ne tient pas compte de l’efficacité.
De plus, l’efficacité du mélange peut inclure un équipement de taille appropriée pour utiliser la pleine capacité de la consommation électrique. Un dimensionnement excessif entraîne un gaspillage de puissance, tandis qu'un sous-dimensionnement peut entraîner l'épuisement d'un moteur.
Lorsque vous choisissez le meilleur mélangeur industriel pour votre activité, vous ne voulez pas d'un outil difficile à utiliser. Trouver un mélangeur qui facilite l'utilisation et la maintenance est essentiel pour minimiser les temps d'arrêt et garantir un processus de production fluide.
Certains mélangeurs offrent des fonctionnalités telles que des commandes intuitives, des surfaces faciles à nettoyer et un montage/démontage simple pour augmenter la productivité et l'efficacité.
Pour prévenir les accidents et promouvoir la sécurité des opérateurs, les mélangeurs industriels doivent inclure des dispositifs de sécurité tels que des arrêts d'urgence et des verrouillages de sécurité.
Sans ces fonctionnalités, votre équipement risque de ne pas être conforme aux règles de sécurité ou de passer les inspections.
Le clarificateur par flottation sépare également efficacement les matières précipitées telles que les matières en suspension des liquides. Cela rend ce système de flottation particulièrement adapté au traitement des eaux de procédé ou des eaux usées, qui ont des exigences de pureté très élevées. Le clarificateur par flottation est basé sur la méthode de séparation par flottation. Grâce à l'utilisation de microbulles, les contaminants flottent dans le système de flottation et sont éliminés en surface. Les microbulles du clarificateur par flottation sont générées par le générateur de microbulles. Contrairement aux technologies conventionnelles telles que la flottation à air dissous (DAF), celle-ci ne repose pas sur le principe de la dissolution des gaz, mais sur l'induction directe de microbulles. Des paquets de lamelles supplémentaires offrent une zone de clarification nettement plus grande, permettant aux matières en suspension encore plus lourdes de flotter efficacement.
La flottation à air dissous est une excellente technologie pour séparer efficacement les solides, les huiles, les graisses et les flocs des eaux usées.
Les eaux usées sont pompées à partir du système de coagulation-floculation, qui est un système en amont d'une unité DAF, où s'effectue le dosage de coagulants, de polyélectrolytes et de produits d'ajustement du pH pour une formation efficace de flocs.
Les systèmes DAF sont spécialement conçus pour traiter les eaux usées contenant des solides non flottants qui nécessitent une grande surface pour la flottation et la séparation. L'air de flottation est nécessaire pour améliorer la flottation des particules lorsque la gravité spécifique des particules est affectée par un mélange d'émulsions, d'huiles et de solides.
Une pompe de recirculation redirige une partie de l'eau clarifiée vers la sortie de l'unité DAF, où se trouve un système de pressurisation/saturation. L'eau recirculée est pressurisée par la pompe à environ 6 bars et mélangée à de l'air sous pression. Dans ces conditions de pression, l’air est dissous dans l’eau.
La dépressurisation se produit à l'intérieur de l'unité DAF, entraînant la génération de microbulles d'air.
Les microbulles d'air dissous permettent d'éliminer les solides et les flocs qui n'ont pas une flottabilité suffisante. Les bulles ont un diamètre compris entre 30-50 microns, dimensions essentielles pour une flottation efficace. Les bulles s'attachent rapidement aux particules de dimensions similaires ou plus grandes et remontent à la surface.
Ce mélange d'eau et de bulles est réparti de manière homogène dans le compartiment d'entrée de l'unité DAF en conditions laminaires. D'autre part, les particules flottées sont redirigées directement vers le système de déshydratation, situé en partie haute de l'unité, où elles sont évacuées par un système de skimmers.
Les matières décantables descendent vers le compartiment à sédiments, situé au fond de l'unité DAF, et sont évacuées par le système d'extraction des boues.
L'eau clarifiée quitte l'unité DAF via un système de surnageant réglable. Une partie de ce flux d’eau clarifiée sera redirigée par la pompe de recirculation pour entrer dans le système de compression et de saturation décrit ci-dessus.
Comment améliorer votre processus de traitement par clarificateur
La deuxième étape de la méthodologie de traitement de l'eau d'un directeur d'usine consistera à faire circuler l'influent sur ou à travers une chambre dessableur afin d'éliminer les graviers qui n'ont pas été capturés lors de la première étape. Les grains plus lourds tombent au fond de la chambre afin que les eaux usées puissent s'écouler vers l'étape suivante du processus de traitement.
L'influent s'écoule ensuite dans de grands clarificateurs primaires où les solides lourds coulent au fond. La vitesse de l’écoulement de l’eau à ce stade est cruciale. Trop vite et les solides ne couleront pas. Trop lent et le processus sera impacté en amont.
Les solides qui tombent sont appelés « boues » et sont pompés dans un digesteur de boues, dont la vitesse de décantation est un indicateur clé du fonctionnement de la machine.
L'air est ensuite pompé dans le réservoir pour décomposer les matières organiques et aider les bactéries à se propager et à se développer. Trouver le bon équilibre de bactéries est essentiel et constitue un autre bon indicateur du fonctionnement du traitement des eaux usées sur site.
Les eaux usées traitées sont ensuite pompées vers un clarificateur secondaire. Encore une fois, le but du clarificateur est que les très petits solides se déplacent vers le fond. Ces solides sont appelés boues activées et sont formés de bactéries actives.
À l’heure actuelle, l’eau contient peu de matières organiques et devrait se rapprocher des réglementations requises en matière d’effluents.
Toutes les bactéries restantes sont ensuite tuées par l'ajout de chlore. Cette désinfection signifie que toute eau rejetée ne contiendra pas de niveaux de bactéries supérieurs à ceux autorisés.
Toutes les stations d'épuration devront tester l'eau et les boues activées au fur et à mesure de leur passage dans le processus de la station d'épuration. Cependant, à cette étape spécifique, un directeur d'usine analysera l'eau pour (entre autres) son pH, ses niveaux d'ammoniac et de chlore.
Une fois que l’eau aura subi le processus de traitement ci-dessus et sera conforme aux réglementations nécessaires, elle sera rejetée dans l’environnement.
Garantir le fonctionnement efficace des unités de clarification est crucial pour maintenir une qualité élevée de l’eau dans les stations d’épuration. Voici quelques problèmes courants et conseils de dépannage :
1. Mauvaises performances de décantation :
Ajustez le dosage des produits chimiques et contrôlez les débits d’influent.
2. Accumulation excessive de boues :
Augmenter la fréquence d'élimination des boues.
3. Boues flottantes (écume) :
Améliorez l’aération et éliminez régulièrement les écumes.
4. Déversoirs bouchés :
Nettoyer les déversoirs et installer les couvercles.
5. Répartition inégale du débit :
Inspecter et ajuster les structures d’entrée.
6. Pannes mécaniques :
Effectuez un entretien régulier et remplacez les pièces usées.
Des inspections régulières, un étalonnage approprié et une formation du personnel sont essentiels pour prévenir et résoudre ces problèmes. Garder vos unités de clarification en parfait état garantit un traitement efficace de l’eau et le respect des normes réglementaires.
FAQ
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